En aquest projecte, realitzat en una empresa petroquímica, es dissenya i s’implanta un sistema de seguiment de la producció per obtenir les dades de producció i d’incidències que permeti calcular uns indicadors d’eficiència donats per l’empresa. Aquests indicadors han de permetre comparar l’eficiència productiva de les diferents fàbriques i avaluar l’ús de la capacitat productiva respecte el total disponible, així com el percentatge no utilitzat degut a parades planificades, inesperades i per falta de demanda o decisió productiva. Aprofitant que s’ha de recollir informació per al càlcul d’aquests indicadors, també es vol recollir informació sobre les problemàtiques en la producció que comporten una baixada en l’eficiència productiva, com poden ser la falta de personal, les fallades dels diversos elements com bombes i vàlvules, la falta de material.... Inicialment s’estudia el sistema productiu de la fàbrica, on es produeixen tensioactius. Hi ha diversos tipus d’elements productius, reactors continus, reactors discontinus i un sistema de pastillat, i elements auxiliars per a la producció. S’estudia la forma de produir i el personal que hi intervé, per finalment detectar les problemàtiques que poden ocorre, que s’agrupen amb motius diferents depenent del element productiu. A continuació es dissenya el sistema d’obtenció d’informació de producció per a poder analitzar les pèrdues d’eficiència degudes a les causes detectades, i calcular els indicadors requerits per l’empresa. S’implementa el sistema dissenyat i es forma a tot els personal de producció que d’una forma o un altra hi participen. Finalment s’analitzen els resultats obtinguts. D’una banda s’analitza el sistema dissenyat i d’altra banda s’analitzen dels resultats dels indicadors i de les pèrdues de capacitat corresponents a cada motiu. D’aquest anàlisi és conclou que la fàbrica pot augmentar la seva producció sense haver de realitzar cap inversió, ja que té molta capacitat no utilitzada per falta de demanda o decisió productiva.