[CASTELLÀ] Actualmente, la función que desempeña el parachoques delantero de un vehículo, además de la parte estética y aerodinámica, es proteger el propio automóvil de pequeños impactos a bajas velocidades. Para ello el parachoques debe estar fabricado con un material y a partir de un diseño que le permita absorber y disipar la energía del impacto de manera que no llegue a transmitirse al resto del vehículo y sus ocupantes, sin llegar a romperse ni deformarse excesivamente para que pueda recuperar su forma y seguir llevando a cabo su función. En la primera parte del proyecto, se han estudiado las propiedades de diferentes materiales, analizando las ventajas y desventajas que presentaría fabricar el parachoques con cada uno de ellos, para, finalmente, seleccionar el que más se adapta a las exigencias de la función que debe cumplir el parachoques. Se ha seleccionado, también, el proceso de fabricación más adecuado teniendo en cuenta los costes de producción, la precisión, el aprovechamiento del material y la velocidad de producción. La segunda parte del proyecto es en la que se llevará a cabo el diseño del parachoques, considerando factores como el espesor de la pieza, el número de fijaciones, etc. Se toma como base el modelo Audi A3 del año 2006 y se aplican ciertas modificaciones. Para ello, se utilizan herramientas de diseño asistido por ordenador, concretamente, el programa CATIA V5, un software muy utilizado actualmente en la industria de automoción por su complejidad y efectividad a la hora de integrar los procesos de diseño, tales como la definición de la geometría, modificación, simulaciones, análisis estructurales y su fabricación, permitiendo acortar tiempos de diseño y producción y así, reducir costes. Una vez conseguido el diseño de la pieza, se realizan simulaciones de los ensayos de choque (Crash-Tests) como los que llevan a cabo las organizaciones NCAP. Para ello, se emplea la herramienta de simulación de elementos finitos de CATIA V5 y se simulan tres tipos de impactos; choque frontal, choque parcialmente frontal y choque contra una columna con canto. Se llevan a cabo estos ensayos de tensión/deformación, aplicando diferentes cargas externas sobre diferentes modificaciones en el diseño y observando la respuesta del parachoques. Se han efectuado, también, simulaciones de deformación para determinar cómo afecta el incremento de temperatura a la pieza. Para finalizar el proyecto, se ha hecho un estudio de los costes de producción del parachoques, considerándolo como una parte independiente del vehículo.

[CATALÀ] Actualment, la funció que exerceix el para-xocs davanter d’un vehicle, a més de la part estètica i aerodinàmica, és protegir el propi automòbil de petits impactes a baixes velocitats. Per això el para-xocs ha d’estar fabricat amb un material y a partir d’un disseny que li permeti absorbir i dissipar l’energia de l’ impacte de manera que no arribi a transmetre’s a la resta del vehicle i els seus ocupants, sense arribar a trencar-se ni deformar-se excessivament per tal que pugui recuperar la seva forma i continuar portant a terme la seva funció. A la primera part del projecte, s’han estudiat les propietats de diferents materials, analitzant els avantatges y desavantatges que presentaria fabricar el para-xocs amb cadascun d’ells, per, finalment, seleccionar el que més s’adapti a les exigències de la funció que ha de portat a terme el para-xocs. S’ha seleccionat, també, el procés de fabricació més adequat tenint en compte els costos de producció, la precisió, el aprofitament del material y la velocitat de producció. La segona part del projecte és en quina es fa el disseny del para-xocs, considerant factors com l’espessor de la peça, el nombre de fixacions, etc. Es pren com a base el model Audi A3 de l’any 2006 i s’apliquen determinades modificacions. Per a això, s’utilitzen eines de disseny assistit per ordinador, concretament, el programa CATIA V5, un software molt utilitzat actualment en la indústria d’automoció per la seva complexitat i efectivitat a l’hora d’integrar els processos de disseny, tals com la definició de la geometria, modificació, simulacions, anàlisis estructurals i la seva fabricació, permetent escurçar els temps de disseny i producció i, d’aquesta manera, reduir costos. Una vegada aconseguit el dissenys de la peça, es realitzen simulacions dels assajos de xocs (Crash-Tests) com els que porten a terme les organitzacions NCAP. Per a això, es fa servir l’eina de simulació d’elements finits de CATIA V5 i se simulen tres tipus d’impactes; xoc frontal, xoc parcialment frontal i xoc contra una columna amb cantell. Es porten a terme aquests assajos de tensió/deformació, aplicant-hi diferents cargues externes sobre diferents modificacions en el disseny i observant-hi la resposta del para-xocs. S’han efectuat, també, simulacions de deformació per determinar de quina manera afecta l’ increment de temperatura a la peça. Per finalitzar el projecte, s’ha fet un estudi dels costos de producció del para-xocs, considerant-lo com una part independent del vehicle.

[ANGLÈS] Nowadays, the function of the frontal bumper of a vehicle, besides the aesthetic part, is to protect the automobile itself from the little impacts at low speed. For that reason, the bumper must be done with a material and with a design that allows it to absorb and dissipate the energy of the impact in a way that it is not transmitted to the rest of the vehicle and its occupants, without breaking or deforming excessively so it can recover its form and continue doing its function. In the first part of the project, the properties of the different materials have been studied, analyzing the advantages and disadvantages of manufacturing the bumper with each one of them, to, finally, select the one best suited to the requirements of the function that the bumper must accomplish. The most suitable manufacturing process has been selected taking into account the production costs and speed, the precision and the material exploitation. In the second part of the project of the bumper’s design, taking into account factors as the thickness of the work piece, the number of fixations, etc, it is taken as basis the Audi A3 model from 2006 and some modifications are applied. For that, some computer design tools are used, in concrete the program CATIA V5. This is a very used software in the automobile industry because of its complexity and effectiveness when integrating the design processes, such as the definition of geometry, modification, simulations, structural analysis and manufacturing, allowing to reduce the design and manufacturing times and reducing costs. Once the design of the piece is accomplished, there are simulations of the crash tests, like the ones carried out the NCAP organizations. To that end, the CATIA V5 finite elements simulation tool is used and three types of impacts are simulated: frontal impact, partially frontal impact and impact against a column with an edge. These tension/deformation essays are carried out by applying different outside charges on the design modifications and observing the answer of the bumper. There have also been done deformation simulations in order to determinate how the rising of temperature affects the work piece. To finalize the project, a study of the manufacturing costs of the bumper has been done, considering it an independent part of the vehicle.