Aquest projecte s'ha dut a terme en una empresa d'estampació de peces per al sector de l'automòbil on, al tancament de l'any 2012, tot i haver disminuït la facturació, els costos de personal havien crescut degut a un augment del treball en hores extres. D’altra banda, l'empresa tenia una gran acumulació d'estocs de peces fabricades que ocupaven espai al magatzem, i de peces en curs que dificultaven les tasques a les estacions de treball. Després d'una primera anàlisi, es va veure que una de les causes principals de la sobreproducció era el temps de canvis de producte (TCP), que requeria entre hora i mitja i dues hores. Després d'aquesta primera anàlisi, es va realitzar un estudi del procés productiu d'una de les peces més importants per aquesta empresa, amb l'objectiu d'identificar altres causes de la sobreproducció. Per fer això, es va utilitzar la cartografia de la cadena de valor (Value Stream Map), el que va permetre també identificar malbarataments i punts de millora per a la proposta de solucions per aconseguir un flux productiu més continu. La primera solució, la qual ha estat implementada, és l'ordenació i la neteja de les naus mitjançant la tècnica de les 5S amb l'objectiu d'eliminar o reduir malbarataments en la producció, com per exemple, moviments innecessaris de cerca d'eines o temps d'espera de matèria primera per fabricar. Posteriorment, després d’analitzar les operacions de canvi de producte mitjançant la tècnica SMED per tal de disminuir el TCP, s'ha reestructurat i estandarditzat tot el procés, fent que algunes activitats que s'han de realitzar durant el canvi es realitzin quan la màquina encara està funcionant. A més, s'ha reordenat el lloc de treball per guanyar temps, i s'ha proposat realitzar, en paral·lel, algunes de les operacions del procés de canvi. En conjunt, s'ha estimat una reducció significativa del TCP, passant a ser de 42,5 minuts, sense tenir en compte la utilització de tecnologies proposades per a realitzar canvis ràpids en les màquines. Finalment, per a la reducció dels estocs entre processos, es proposa un sistema de targetes Kanban, per garantir un flux productiu més continu i eficient, i amb el qual es podrien reduir el material en un curs del producte analitzat de 28800 peces a 14400 peces. En definitiva, tot i que el conjunt de solucions proposades provenen de l’estudi i millora del procés d’una de les peces més importants de l’empresa, les mesures plantejades beneficien al conjunt de processos de l’empresa. Tot i això, seria convenient realitzar les mateixes millores en la resta de productes per tal d'aconseguir reduir completament la sobreproducció i així augmentar l’eficiència de l’empresa.