Uno de los principales retos de la industria del automóvil es la reducción del peso total de los vehículos por las numerosas ventajas que aporta, por este motivose haoptado por elegir uno de los estudiosen los que se está trabajandoen la empresa que se ha realizado este proyecto (Btech, Martorell): aligerarel pesodel front enddel Fiat 500X(componente de un automóvil situado en la parte delantera de este, enelquese anclan varias piezas como el sistema de enfriamiento, faros, parachoques, etc.). La metodología de trabajo ha consistido enun proceso iterativo de creación de prototipos(mediante el software de diseño CatiaV5)y un posterior análisis usandola técnica de elementos finitos(a partirdel programa de cálculo Abaqus),calculando su deformación instantánea, permanente y los esfuerzos resultantes al transmitir una fuerza que simula una situación real de conducción. Después de diseñar tres versiones, se ha obtenido un componente híbrido, compuesto poracero (FEP04) y poliamida (PA66-30GF), que presenta las características deseadas: tiene unarigidez por encima de la mínima (200 N/mm), no sufre deformaciones permanentes muy elevadas(menores de 1,5mm) y en ningunode los ensayos el material rompe. Aparte de diseñar un prototipo, se ha realizado un análisis de los diferentes tipos de frontalesdelmercado, sehan dibujadolos planos necesarios para poder fabricar la pieza,introduciendo el concepto de los RPS,se ha analizado el procesoproductivo y de logística y,por último,se ha planteado un pequeño estudio medioambiental.Como consecuencia de estamodificación se ha conseguido una reducción de peso del 16% y una disminución del coste de producción de más del 25%, además de suponer unamenor inversión respecto a la pieza inicial.