[CASTELLÀ] Debido a la globalización mundial y a la elevada competencia entre empresas del mismo sector se requiere constantemente a procesos alternativos que ofrezcan los mismos resultados pero con bajo coste. Aplicado este fenómeno al sector industrial, existen componentes mecánicos que por requisitos del diseño presentan elevados mecanizados, encareciendo el coste de la pieza. A través de la soldadura por fricción pueden seccionarse dichos componentes con el objetivo de realizar menos procesos de mecanizado, siendo posteriormente unidos mediante fricción. La soldadura por fricción se produce cuando dos materiales están enfrentados entre sí manteniendo una velocidad relativa entre ellas. Debido a una fuerza axial externa aplicada y al rozamiento generado entre las superficies, se genera calor produciendo a su vez una deformación del material debido a la combinación de dichos factores. El objetivo de este proyecto consiste en diseñar y construir las herramientas y utillajes necesarios para establecer la soldadura por fricción rotativa entre dos piezas, acoplado todo ello a un torno convencional. Logrando de manera satisfactoria la unión entre un tubo y una placa metálica. Tras la realización de varios prototipos de utillajes, se realizan pruebas experimentales con diferentes condiciones, siendo una de las más importantes la temperatura generada en la cara de rozamiento. Una vez las muestras son unidas, son traccionadas posteriormente para observar qué esfuerzo soporta dicha unión. Tras analizar los resultados de manera estadística mediante el test Kolmogorov-Smirnov se observa que los resultados obtenidos se comportan siguiendo una distribución normal en un intervalo de confianza del 95%, teniendo por tanto una cierta coherencia los resultados obtenidos. Observando más detalladamente la superficie de la zona de rozamiento entre las piezas una vez han sido traccionadas se ha observado que se genera óxido en el proceso, siendo un factor que influye perjudicialmente en las propiedades mecánicas de la unión. Tras la realización del presente TFG se concluye que con las condiciones establecidas en los ensayos, se puede asegurar que las muestras soportarán una carga dentro de un intervalo comprendido entre [140, 208] Kg, siendo válido para aplicaciones que requieran leves solicitaciones.

[ANGLÈS] Due to global globalization and the high competition between companies in the same sector, alternative processes that offer the same results but at a low cost are constantly required. Applied this phenomenon to the industrial sector, there are mechanical components that by design requirements have high machining processes thus increasing the cost of the piece. Through the friction welding, these components can be sectioned in order to perform fewer machining processes, being subsequently joined by friction. Frictional welding occurs when two materials are facing each other a relative speed between them. Due to an applied external axial force and the friction generated between the surfaces, heat is generated, producing a deformation of the material due to the combination of said factors. The objective of this project is to design and build the necessary tools to establish the rotary friction welding between two pieces, all coupled to a conventional lathe. Successfully achieving the connection between a tube and a metal plate. After the realization of several tooling prototypes, experimental tests are carried out with different conditions, being the temperature generated on the friction surface one of the most important. Once the samples are joined, they are tracked later to observe what effort the union holds. After analyzing the results in a statistical way by Kolmogorov-Smirnov test, it is observed that the results obtained behave following a normal distribution in a 95% confidence interval, having therefore a certain consistency the results obtained. Looking closely at the surface of the friction zone between the parts once they have been traced it is observed that oxide is generated in the process, being a factor that detrimentally influences the mechanical properties of the joint. After carrying out the present TFG it is concluded that with the conditions established in the tests, it can be ensured that the samples will bear a load within a range between [140, 208] Kg, being valid for applications that require slight solicitations.