Study for the improvement of processes of a tank L460 in CVS production line of a company in the automotive sector

Abstract

The aim of this project was to improve the production of components for the automotive sector at the company Kautex Textron Iberica S.L., a subsidiary of the multinational Kautex Textron located in Palau-solità i Plegamans. An exhaustive analysis was carried out of one of the com- pany’s production lines, known as Clear Vision System (CVS), which specialises in the man- ufacture of water storage tanks for Land Rover and Jaguar, with a specific focus on the L460 model used in the Land Rover Range Rover car. The production process involves the creation of the tank shell using an injection moulding pro- cess, as well as assembly with various components, including three pumps manufactured man- ually in-house. However, a key problem was identified on the production line, a lack of produc- tion stability in both the assembly of the pumps and the assembly of the tanks. The main reasons for this inconsistency are due to a lack of standardisation in processes, inefficient space manage- ment and poor work area preparation procedures, among others. These problems resulted in missed targets, shortage of pump resources at critical times and accumulation of unassembled tanks due to non-compliance with the cycle time determined by the injector. To address these problems, Lean Management and Six Sigma methodologies, which focus on improving efficiency and reducing waste in organisations, were applied. The DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve and Control) methodology was followed, carrying out a detailed analysis of the processes, taking cycle times of the different operators in the different stations and an exhaustive control of the report of units made by each operator. Once the critical points had been analysed, various improvements were proposed and imple- mented with the aim of optimising the performance of the production line. Most of the changes have focused on pump production, since productivity was lower and unstable. Mainly, im- provements have been made to the machining of one of the models and procedures have been established to standardise the preparation and cleaning process of the workstation, as well as to improve efficiency in production reporting. Audits have also been introduced for trainee operators, ensuring adequate knowledge of the process at each station. However, some of the improvements implemented have not proven to be fully effective. Nev- ertheless, as this is a process of continuous improvement, work will continue with the aim of achieving higher productivity. The results obtained were highly positive in both processes, achieving great stability in produc- tion and efficiency, with a minimum percentage of accumulated tanks, ensuring more effective management of resources and greater profitability. These achievements not only have a direct impact on the company, but also bring significant benefits to its valued customers. The company now has better control over production plan- ning, ensuring on-time delivery of products. This, in turn, improves customer satisfaction and strengthens the business relationship with car manufacturers Land Rover and Jaguar

L’objectiu d’aquest projecte va ser millorar la producció de components per al sector automo- bilístic en l’empresa Kautex Textron Iberica S.L., una filial de la multinacional Kautex Textron situada a Palau-solità i Plegamans. Es va dur a terme una anàlisi exhaustiva d’una de les línies de producció de l’empresa, coneguda com Clear Vision System (CVS), especialitzada en la fab- ricació de tancs d’emmagatzematge d’aigua per a Land Rover i Jaguar, amb un enfocament específic en el model L460 utilitzat en l’automòbil Land Rover Range Rover. El procés de producció involucra la creació de la carcassa del tanc mitjançant un procés d’injecció, així com l’assemblatge amb diversos components, incloent tres bombes fabricades manualment en l’empresa. No obstant això, es va identificar un problema clau en la línia de producció, la falta d’estabilitat en la producció tant en el muntatge de les bombes com en l’assemblatge dels tancs. Els motius principals d’aquesta inconstància es deuen a la falta d’estandardització en els processos, una gestió ineficient de l’espai i la deficiència de procediments de preparació de l’àrea de treball, entre altres. Aquests problemes van resultar en un incompliment dels objec- tius, escassetat de recursos de bombes en moments crítics i acumulació de tancs sense assemblar a causa de l’incompliment del temps de cicle determinat per la inyectora. Per a abordar aquests problemes, es van aplicar metodologies de Lean Management i Six Sigma, que se centren en millorar l’eficiència i reduir els residus en les organitzacions. Es va seguir la metodologia DMAIC (Definir, Mesurar, Analitzar, Millorar i Controlar), duent a terme una anàlisi detallada dels processos, una presa de temps dels cicles dels diferents operaris en les diferents estacions i un exhaustiu control del reporti d’unitats fetes per cada operari. Una vegada analitzats els punts crítics, es van proposar i van implementar diverses millores amb l’objectiu d’optimitzar el rendiment de la línia de producció. La majoria dels canvis s’han enfo- cat en la producció de les bombes, atès que la productivitat era més baixa i inestable. Principal- ment, s’han realitzat millores en el mecanitzat d’un dels models i s’han establert procediments per a estandarditzar el procés de preparació i neteja de l’estació de treball, a més de millorar l’eficiència en el reporti de la producció. També s’han introduït auditories per als operaris en formació, assegurant un coneixement adequat del procés en cada estació. No obstant això, algunes de les millores implementades no han demostrat ser completament efectives. No obstant això, atès que es tracta d’un procés de millora contínua, es continuarà treballant en això amb l’objectiu d’aconseguir una major productivitat. Els resultats obtinguts van ser altament positius en tots dos processos, aconseguint una gran es- tabilitat en la producció i eficiència, amb un percentatge mínim de tancs acumulats, assegurant una gestió més eficaç dels recursos i una major rendibilitat. Aquests assoliments no sols tenen un impacte directe en l’empresa, sinó que també brinden importants beneficis als seus valuosos clients. L’empresa ara compta amb un millor control en la planificació de la producció, la qual cosa garanteix el lliurament puntual dels productes. Això, al seu torn, millora la satisfacció del client i enforteix la relació comercial amb els fabricants d’automòbils Land Rover i Jaguar

El objetivo de este proyecto fue mejorar la producción de componentes para el sector auto- movilístico en la empresa Kautex Textron Iberica S.L., una filial de la multinacional Kautex Textron ubicada en Palau-solità i Plegamans. Se llevó a cabo un análisis exhaustivo de una de las líneas de producción de la empresa, conocida como Clear Vision System (CVS), especial- izada en la fabricación de tanques de almacenamiento de agua para Land Rover y Jaguar, con un enfoque específico en el modelo L460 utilizado en el automóvil Land Rover Range Rover. El proceso de producción involucra la creación de la carcasa del tanque mediante un proceso de inyección, así como el ensamblaje con varios componentes, incluyendo tres bombas fabri- cadas manualmente en la empresa. Sin embargo, se identificó un problema clave en la línea de producción, la falta de estabilidad en la producción tanto en el montaje de las bombas como en el ensamblaje de los tanques. Los motivos principales de esta inconstancia se deben a la falta de estandarización en los procesos, una gestión ineficiente del espacio y la deficiencia de pro- cedimientos de preparación del área de trabajo, entre otros. Estos problemas resultaron en un incumplimiento de los objetivos, escasez de recursos de bombas en momentos críticos y acu- mulación de tanques sin ensamblar debido al incumplimiento del tiempo de ciclo determinado por la inyectora. Para abordar estos problemas, se aplicaron metodologías de Lean Management y Six Sigma, que se centran en mejorar la eficiencia y reducir los residuos en las organizaciones. Se siguió la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), llevando a cabo un análisis detallado de los procesos, una toma de tiempos de los ciclos de los diferentes operarios en las diferentes estaciones y un exhaustivo control del reporte de unidades hechas por cada operario. Una vez analizados los puntos críticos, se propusieron e implementaron diversas mejoras con el objetivo de optimizar el rendimiento de la línea de producción. La mayoría de los cambios se han enfocado en la producción de las bombas, dado que la productividad era más baja e inestable. Principalmente, se han realizado mejoras en el mecanizado de uno de los modelos y se han establecido procedimientos para estandarizar el proceso de preparación y limpieza de la estación de trabajo, además de mejorar la eficiencia en el reporte de la producción. También se han introducido auditorías para los operarios en formación, asegurando un conocimiento adecuado del proceso en cada estación. Sin embargo, algunas de las mejoras implementadas no han demostrado ser completamente efectivas. No obstante, dado que se trata de un proceso de mejora continua, se seguirá traba- jando en ello con el objetivo de lograr una mayor productividad. Los resultados obtenidos fueron altamente positivos en ambos procesos, logrando una gran estabilidad en la producción y eficiencia, con un porcentaje mínimo de tanques acumulados, asegurando una gestión más eficaz de los recursos y una mayor rentabilidad. Estos logros no solo tienen un impacto directo en la empresa, sino que también brindan impor- tantes beneficios a sus valiosos clientes. La empresa ahora cuenta con un mejor control en la planificación de la producción, lo que garantiza la entrega puntual de los productos. Esto, a su vez, mejora la satisfacción del cliente y fortalece la relación comercial con los fabricantes de automóviles Land Rover y Jaguar