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Este Trabajo de Fin de Máster presenta el diseño e implementación de un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) modular, escalable y basado en tecnologías abiertas, orientado a la gestión y optimización de los procesos productivos en entornos industriales en tiempo real. El sistema desarrollado se enmarca en los principios de la Industria 4.0, promoviendo la interoperabilidad, la trazabilidad y la eficiencia operativa mediante la integración de herramientas estándar y flexibles como Ignition, bases de datos relacionales (MySQL) y técnicas modernas de ingeniería de software. La metodología seguida ha sido iterativa y estructurada, iniciando con una fase de análisis de requisitos funcionales y técnicos, apoyada en el marco normativo de la ISA-95 y una revisión de las limitaciones de los sistemas MES tradicionales. A partir de esta base, se diseñó una arquitectura modular apoyada en una base de datos relacional (mes_core) y un modelo jerárquico de producción que abarca desde el nivel Enterprise hasta el nivel Cell, permitiendo representar la estructura física y lógica de una planta de producción. El núcleo funcional del sistema se ha desarrollado en la plataforma Ignition, utilizando UDTs (User Defined Types) para representar líneas de producción con estructuras reutilizables y fácilmente configurables. Se han implementado funcionalidades como la creación y planificación de órdenes de trabajo, el monitoreo de líneas en operación, el cálculo automatizado del Overall Equipment Effectiveness (OEE), y el registro de piezas defectuosas y estados de máquina. Una de las particularidades del proyecto ha sido la creación de herramientas propias para la administración de navegación dinámica (Navigation Tree y Navigation Admin), que permiten gestionar y visualizar las ventanas del sistema según el rol del usuario. Además, se ha habilitado una interfaz para la gestión visual del modelo de producción (ventana Production Model), que permite añadir jerarquías, definir tipos de conteo, asignar tags y configurar los estados de línea y motivos de rechazo de forma dinámica. Para validar el sistema, se ha desarrollado un entorno de simulación que emula el comportamiento de una línea real mediante la generación de eventos de conteo y estados de operación. Este entorno ha permitido realizar pruebas completas sobre el flujo operativo del MES: desde la creación de órdenes, su programación, la activación de la producción simulada, la recolección de datos, el cálculo de indicadores y el registro de scrap. Los resultados han confirmado la coherencia de los datos, la persistencia en las bases de datos y la correcta actualización de los KPIs. En conclusión, el sistema propuesto representa una solución MES funcional, adaptable y preparada para su integración en plantas industriales reales. Gracias a su arquitectura abierta, su diseño basado en UDTs, y su separación entre adquisición de datos y lógica funcional, puede desplegarse fácilmente en nuevos entornos con cambios mínimos. Además, sirve como base para demostraciones comerciales, futuras ampliaciones y proyectos de digitalización industrial, constituyendo una herramienta real y práctica para avanzar en la transformación digital de la manufactura
